如今電動車市場前景看好，市場上，各種大型電動汽車，中小型電動觀光車，電動叉車，對于大型的動力電池充電器的需求增加。TI公司的DSP28***的價格已降到4美元左右的價位，大功率數字開關電源充電器也已有不小的市場。單片機控制的的大功率充電機同樣市場現實需求較大。各位同仁有對大功率充電器市場，技術有想法的可以說一說。
1000W**大功率充電機研發技術研討會
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@poweroneworld
如今市場上幾KW左右的充電器因為性價比的原因，多數采用全橋線路作為主回路，用模擬PWMIC（3846，3525等）輸出全橋控制信號，控制主回路。外加MCU對整個電源電路進行電壓，電流采樣，根據采樣信號，對PWMIC與相關電路進行控制，用軟件實現充電模式的控制并顯示充電狀態。由于軟件可編程特點，充電模式可以根據需要改變，所以這種方式對于中小功率充電器有較好的性價比是一種用的比較廣泛的電路組合方式。只是由于涉及到軟硬件結合的問題，所以對于研發人員的要求較高。多數需要團隊作戰，需要硬件工程師寫出流程圖來導指導軟件工程師，或者說是與軟件工程師工共同探索。
由于有些高層次的客戶對于電源性能的要求越來越高，例如通信公司電源多數要求數字電源，大的電動汽車方面要求充電器多機并聯，，這些情況下要實現較好的性價比，多數要用到DSP。由于DSP涉及到電路建模與控制算法，除了，華為電源，山特電源，等這種大公司，一般的小公司是無能力用的了DSP的。關于DSP充電器方面了解的不多，還請電源界中的高手同仁出來講解一下。
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@high_fire
我現在急需一個精通ARM的軟件工程師，有電源類產品開發經驗，只要能力好，其它都好說！
對于MCU控制的充電器，MCU僅是起一個檢測控制作用，比如對于電流恒流點的調節改變，輸出電池電壓的檢測，電池極性識別等，并不直接不參于PWM的控制運算，所以相對DSP電源來說調試相對簡單。恒流時由于主回路的參數一定，也就是電源系統增益一定，恒流輸出電流要做到從0A到幾十A或者更大，輸出電壓由于負載的不同，也要從幾V電壓到最大電壓幾十V上百V可變（這個最大輸出電壓要根據電池標稱電壓值來確定），遇到的難題主要是輸出電壓的振蕩問題，所以對于模擬電路中PID反饋回路的調試是研發中的瓶頸問題。但是這個問題恰是DSP所擅長的，因為DSP對PWM是軟件控制的，PID算法由軟件實現，可以實現根據負載的變化來變更PID的相關參數。最大程度的彌補由于系統增益不能變動所帶來的動態特性變差的問題，較好解決振蕩問題。
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@poweroneworld
對于MCU控制的充電器，MCU僅是起一個檢測控制作用，比如對于電流恒流點的調節改變，輸出電池電壓的檢測，電池極性識別等，并不直接不參于PWM的控制運算，所以相對DSP電源來說調試相對簡單。恒流時由于主回路的參數一定，也就是電源系統增益一定，恒流輸出電流要做到從0A到幾十A或者更大，輸出電壓由于負載的不同，也要從幾V電壓到最大電壓幾十V上百V可變（這個最大輸出電壓要根據電池標稱電壓值來確定），遇到的難題主要是輸出電壓的振蕩問題，所以對于模擬電路中PID反饋回路的調試是研發中的瓶頸問題。但是這個問題恰是DSP所擅長的，因為DSP對PWM是軟件控制的，PID算法由軟件實現，可以實現根據負載的變化來變更PID的相關參數。最大程度的彌補由于系統增益不能變動所帶來的動態特性變差的問題，較好解決振蕩問題。
期待電源控制算法高手出來傳道解惑
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@poweroneworld
對于MCU控制的充電器，MCU僅是起一個檢測控制作用，比如對于電流恒流點的調節改變，輸出電池電壓的檢測，電池極性識別等，并不直接不參于PWM的控制運算，所以相對DSP電源來說調試相對簡單。恒流時由于主回路的參數一定，也就是電源系統增益一定，恒流輸出電流要做到從0A到幾十A或者更大，輸出電壓由于負載的不同，也要從幾V電壓到最大電壓幾十V上百V可變（這個最大輸出電壓要根據電池標稱電壓值來確定），遇到的難題主要是輸出電壓的振蕩問題，所以對于模擬電路中PID反饋回路的調試是研發中的瓶頸問題。但是這個問題恰是DSP所擅長的，因為DSP對PWM是軟件控制的，PID算法由軟件實現，可以實現根據負載的變化來變更PID的相關參數。最大程度的彌補由于系統增益不能變動所帶來的動態特性變差的問題，較好解決振蕩問題。
其實個人感覺這些問題點ARM可以完成，我前期剛完成一款最大輸出3KW，電壓0-600V連續可調，電流0-5A連續可調，電壓精度0.5%，電流精度差一些1%（個別有差異，恒流解決不是很理想）
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